の壁の厚さプラスチックの部品品質に大きな影響を与えます。肉厚が薄すぎると、流動抵抗が高くなり、大きくて複雑なプラスチック部品をキャビティに充填することが困難になります。プラスチック部品の壁厚の寸法は、次の要件を満たす必要があります。
1.十分な強度と剛性を持っている;
2.脱型時の脱型機構の衝撃や振動に耐えることができます。
3. 組立時の締め付け力に耐えます。
射出成形部品の設計段階で肉厚要因が十分に考慮されていないと、後で製品に大きな問題が発生します。
この記事では、成形品の肉厚がサイクル タイム、製品の収縮と反り、および表面品質に及ぼす影響を考慮して、熱可塑性射出成形品の製造可能性に焦点を当てます。
肉厚の増加はサイクル時間の増加につながります
射出成形されたプラスチック部品は、金型から突き出す前に十分に冷却して、突き出しによる製品の変形を避ける必要があります。プラスチック パーツの厚みのあるパーツは、熱伝達率が低いため、より長い冷却時間が必要になり、追加の滞留時間が必要になります。
理論的には、射出成形部品の冷却時間は、部品の最も厚い部分の肉厚の 2 乗に比例します。したがって、成形品の肉厚が厚くなると、射出サイクルが長くなり、単位時間あたりの成形品数が減少し、成形品あたりのコストが増加します。
厚い部分は反りが発生しやすい
射出成形プロセス中、冷却とともに、射出成形部品の収縮が必然的に発生します。製品の収縮量は、製品の肉厚に直接関係します。つまり、肉厚が厚いほど、収縮が大きくなります。肉厚が薄いほど、収縮は小さくなります。射出成形部品の反りは、多くの場合、2 か所で異なる量の収縮が原因で発生します。
薄くて均一な部品は、表面品質を向上させます
薄い部分と厚い部分の組み合わせは、厚い部分に沿ってメルトがより速く流れるため、レース効果が発生しやすくなります。レース効果により、成形品の表面にエア ポケットやウェルド ラインが発生し、製品の外観が低下する可能性があります。さらに、十分な滞留時間と圧力がないと、より厚い部品もへこみやボイドが発生しやすくなります。
成形品の肉厚を減らす
サイクル タイムを短縮し、寸法安定性を向上させ、表面欠陥をなくすために、パーツの肉厚設計の基本的な経験則は、パーツの肉厚をできるだけ薄く均一に保つことです。補強材の使用は、過度に厚い製品を避けながら、必要な剛性と強度を達成するための効果的な方法です。
これに加えて、部品の寸法は、使用されるプラスチックの材料特性、荷重の種類、および部品が受ける動作条件も考慮に入れる必要があります。最終組立要件も考慮する必要があります。
上記は、射出成形部品の肉厚の一部を共有したものです。
投稿時間: Jul-07-2022
