自動車部品の射出成形方法

自動車用プラスチック部品に対する需要の高まりと、これまでにない低コストでの自動車用金型の開発速度の向上により、自動車用プラスチック部品のメーカーは新しい製造プロセスの開発と採用を迫られています。射出成形は、自動車のプラスチック部品の製造において最も重要な技術です。

自動車用の複雑なプラスチック部品の固有の特性により、自動車部品の射出成形金型の設計では、材料の乾燥、ガラス繊維強化の新しい要件、ドライブフォーム、型締め構造などの要因を考慮する必要があります。

まず、自動車のバンパーやインストルメントパネルに一般的に使用されている樹脂材料が変性樹脂（変性PPや変性ABSなど）の場合、樹脂材料の吸湿特性が異なります。樹脂材料は、射出成形機のスクリュープリフォームに入る前に、熱風で乾燥または除湿する必要があります。

第二に、現在自動車に使用されている国産プラスチック部品は、基本的に非ガラス繊維強化プラスチック製品です。非ガラス繊維強化プラスチック部品の成形に使用される射出成形機スクリューの材料と構造は、チョップドガラス繊維強化樹脂の使用とは大きく異なります。自動車用プラスチックを射出成形する場合、スクリューの合金材料と特殊な熱処理プロセスに注意を払い、耐食性と強度を確保する必要があります。

第三に、自動車部品は従来の製品とは異なるため、非常に複雑なキャビティ表面、不均一な応力、不均一な応力分布を持っています。処理能力を考慮した設計が必要です。射出成形機の処理能力は、型締力と射出能力に反映されます。射出成形機で製品を成形するとき、型締力は射出圧力よりも大きくする必要があります。そうしないと、金型表面が保持されてバリが発生します。