射出成形とは、簡単に言えば、金属材料を用いて部品の形をしたキャビティを作り、溶融した流動性プラスチックに圧力を加えてキャビティ内に注入し、一定時間圧力を保持した後、冷却するプロセスです。プラスチックを溶かして完成品を取り出します。今日は、いくつかの一般的な成形技術についてお話しましょう。
1. 泡立ち
発泡成形は、物理的または化学的手段によってプラスチックの内部に多孔質構造を形成する加工方法です。
プロセス：
a.投入：発泡させる原料を型に入れます。
b.型締め加熱：加熱により粒子を軟化させ、セル内の発泡剤を気化させ、熱媒体を浸透させて原料をさらに膨張させます。成形は、金型キャビティによって制限されます。膨張した原材料は金型キャビティ全体を満たし、全体として結合します。
c.冷却成形: 製品を冷却して脱型します。
利点:断熱効果が高く、耐衝撃性に優れています。
短所:放射状のフローマークは、材料の流れの前部に容易に形成されます。化学発泡であろうとマイクロ発泡であろうと、明らかな白い放射状のフローマークがあります。部品の表面品質が悪く、表面品質の要件が高い部品には適していません。
2.キャスティング
としても知られている鋳造成形液状の樹脂原料混合ポリマーを金型に入れ、常圧または微圧環境下で反応固化させる工程。ナイロン モノマーとポリアミド 技術の進歩により、従来の鋳造の概念が変わり、PVC ペーストや溶液を含むポリマー溶液や分散液も鋳造に使用できるようになりました。
注型成形は、最初は熱硬化性樹脂に使用され、後に熱可塑性樹脂に使用されました。
プロセス：
a.金型の準備: 一部は予熱が必要です。金型を洗浄し、必要に応じて離型剤を事前に塗布し、金型を予熱します。
b.注型液の設定：プラスチック原料、硬化剤、触媒などを混ぜ、空気を抜いて型に流し込みます。
c.鋳造・硬化：金型の中で原料を重合・硬化させ、製品となります。硬化工程は常圧加熱で完了します。
d.脱型：硬化が完了した後の脱型。
利点:必要な機器はシンプルで、圧力は必要ありません。金型の強度に対する要件は高くありません。製品が均一で、内部応力が低い。製品のサイズの制限が少なく、圧力装置が簡単です。金型強度要件は低いです。ワークが均一で内部応力が低く、ワークサイズの制約が少なく、加圧設備が不要です。
短所:製品の形成に時間がかかり、効率が低い。
応用：さまざまなプロファイル、パイプなど。プレキシガラスは、最も典型的なプラスチック鋳造製品です。プレキシガラスは、より古典的なプラスチック鋳造製品です。
3.圧縮成形
トランスファー プラスチック フィルム成形とも呼ばれる、熱硬化性プラスチックの成形方法です。ワークピースは、加熱およびプレス、さらに加熱した後、金型キャビティ内で硬化および成形されます。
プロセス：
a.飼料加熱：原料を加熱して軟化させる。
b.加圧：軟化・溶融した原料をフラップやプランジャーで金型に押し込みます。
c.成形：成形後の冷却と脱型。
利点:ワークのバッチ数が減り、人件費が削減され、内部応力が均一になり、寸法精度が高くなります。金型の摩耗が少ないと、微細なインサートまたは熱を強化するインサートを備えた製品を形成できます。
短所:金型製造コストが高い。プラスチック原料の大きな損失。
投稿時間: 2022 年 5 月 18 日
