私たちは日常生活の中で、射出成形アプリケーションを含む製品を日常的に使用しています。の基本的な製造工程は射出成形複雑ではありませんが、製品設計と機器の要件は比較的高くなります。原材料は通常、粒状のプラスチックです。プラスチックはプラスチック射出成形機で溶かされ、高圧下で金型に射出されます。金型内で材料が冷えて硬化した後、2つの半金型を開いて製品を取り出します。この技術により、所定の固定形状を有するプラスチック製品が製造されます。これらの主な手順があります。
1 – クランピング:射出成形機には、射出成形金型、型締装置、射出装置の 3 つのコンポーネントが含まれています。型締装置は金型を一定の圧力に保ち、一貫した出力を保証します。
2 – 注入:射出成形機の上部にあるホッパーに樹脂ペレットを投入する部分です。これらのペレットはマスターシリンダーに装填され、そこで液体に溶けるまで高温で加熱されます。次に、射出成形機内でスクリューが回転し、すでに液化したプラスチックを混合します。この液体プラスチックが製品の目的の状態に達すると、射出プロセスが始まります。プラスチック液体は、使用する機械の種類に応じて、スクリューまたはプランジャーによって速度と圧力が制御されるランニング ゲートを通過します。
3 – 保圧:各金型キャビティが完全に充填されるように、特定の圧力が適用されるプロセスを示します。キャビティが正しく充填されていないと、ユニットの廃棄につながります。
4 – 冷却:このプロセス ステップにより、金型が冷却するのに必要な時間が確保されます。性急に行うと製品同士がくっついたり、製品を取り出したときに歪んだりすることがあります。
5 – 型開き:クランプ装置を開き、金型を分離します。金型はプロセス全体で繰り返し使用されることが多く、機械にとって非常に高価です。
6 – 脱型:完成品が射出成形機から取り出されます。通常、最終製品は生産ラインで継続されるか、パッケージ化されてより大きな製品 (ハンドルなど) のコンポーネントとして生産ラインに送られます。
投稿時間: Sep-21-2022
